1. Defecten, oorzaken en tegenmaatregelen veroorzaakt door filters
|
type |
Fenomeen |
reden |
Tegenmaatregelen |
|
Gaas |
Onvoldoende water geven |
Het filtermaaswijdte is te klein of het doorstromingsoppervlak is onvoldoende |
Kies een filter met grotere mazen of vergroot het filteroppervlak |
|
Slakinsluitsels in gietstukken |
Het filtergaas is te groot |
Kies een filter met een kleinere maaswijdte op basis van de filtercapaciteit. |
|
|
maat |
Het filter drijft of kan niet worden geplaatst |
De tolerantie van de filtermaat komt niet overeen met het model, vooral het metaaltype heeft relatief hoge maatvereisten |
Zorg dat u inzicht hebt in het gietproces, de matrijs- en tolerantievereisten van de klant en dat de filtergrootte geschikt is voor de matrijsgrootte. |
|
Gieten van barsten |
Giet- of gietklemfilterplaatresten |
De filterkwaliteit is niet onder controle en fluctueert of de filtercapaciteit is onvoldoende |
Begrijp de omstandigheden op locatie en de gebruiksomgeving van de klant en lever passende producten |
|
Onjuiste plaatsing van het filter |
De filterplaatsing wijzigen |
||
|
Onjuist ontwerp van het gietsysteem |
Herontwerp het gietsysteem en gebruik filters rationeel en veilig |
2. Slakinsluitingsdefect
1. Verschillende vloeibare gietlegeringen zullen insluitsels produceren tijdens het smelt- en gietproces. Metaalinsluitsels kunnen worden onderverdeeld in twee categorieën op basis van hun bronnen:
(1) Vreemde insluitsels. Deze komen voort uit de erosie van ovenvoeringen, vuurvaste materialen van de gietpan, slak gevormd door de reactie van slak of lucht, erosie van vormzand of erosie van enig ander materiaal in contact met het gesmolten metaal;
(2) Intrinsieke insluitsels. Dit type insluitsel wordt gevormd door reacties in het metaalsmelt, zoals magnesium-zwavelinsluitsels. Magnesium-zwavelinsluitsels worden gevormd door de reactie in het gesmolten ijzer nadat magnesium-silicium-ijzerlegering is toegevoegd tijdens het sferoïdiseringsproces.
2. Oorzaken van slakinsluitsels
(1) Silicium: Siliciumoxiden zijn ook het hoofdbestanddeel van slakinsluitsels, dus het siliciumgehalte moet zoveel mogelijk worden verlaagd; (2) Zwavel: Sulfiden in gesmolten ijzer zijn een van de belangrijkste redenen voor slakinsluitdefecten in nodulair gietijzeren onderdelen. Het smeltpunt van sulfiden is lager dan dat van gesmolten ijzer. Tijdens het stollen van gesmolten ijzer zullen sulfiden neerslaan uit het gesmolten ijzer, waardoor de viscositeit van het gesmolten ijzer toeneemt, waardoor het voor slak of metaaloxiden in het gesmolten ijzer moeilijk wordt om te drijven. Daarom vormen zich gemakkelijk slakinsluitsels in het gietstuk wanneer het zwavelgehalte in het gesmolten ijzer te hoog is. Het zwavelgehalte van nodulair gietijzer moet worden gecontroleerd onder 0.06%. Wanneer het tussen 0.09% en 0,135% ligt, zullen de slakinsluitdefecten van gietijzer sterk toenemen;
(3) Zeldzame aarden en magnesium: Uit onderzoek van de afgelopen jaren is gebleken dat slakinsluitsels voornamelijk worden veroorzaakt door de oxidatie van elementen zoals magnesium en zeldzame aarden, dus het resterende magnesium- en zeldzame aardengehalte mag niet te hoog zijn;
(4) Giettemperatuur: Wanneer de giettemperatuur te laag is, drijven de metaaloxiden in het gesmolten metaal moeilijk naar het oppervlak vanwege de hoge viscositeit van het gesmolten metaal en blijven in het gesmolten metaal; wanneer de temperatuur te hoog is, wordt de slak op het oppervlak van het gesmolten metaal te dun en moeilijk te verwijderen van het oppervlak van de vloeistof, en stroomt vaak in de mal met het gesmolten metaal. In de daadwerkelijke productie is een te lage giettemperatuur een van de belangrijkste oorzaken van slakinsluiting;
(5) Gietsysteem: Het gietsysteem moet redelijk ontworpen zijn en een slakblokkerende functie hebben, zodat het gesmolten metaal de mal soepel kan vullen en spatten en turbulentie worden vermeden;
(6) Vormzand: Als er overtollig zand of coating aan het oppervlak van het vormzand kleeft, kunnen deze zich met de oxiden in het gesmolten metaal verenigen om slak te vormen, wat resulteert in slakinsluitsels. De compactheid van de zandvorm is ongelijkmatig en het oppervlak van de malwand met lage compactheid corrodeert gemakkelijk door het gesmolten metaal en vormt verbindingen met een laag smeltpunt, wat resulteert in slakinsluitsels in het gietstuk.
3. Maatregelen om slakinsluiting te voorkomen
(1) Controleer de samenstelling van het gesmolten ijzer: verminder het zwavelgehalte in het gesmolten ijzer zoveel mogelijk (<0.06%), add an appropriate amount of rare earth alloy (0.1%~0.2%) to purify the molten iron, and reduce the silicon content and residual magnesium content as much as possible;
(2) Smeltproces: Probeer de temperatuur van het gesmolten metaal uit de oven te verhogen en laat het een tijdje staan om het drijven en aggregeren van niet-metalen insluitsels te vergemakkelijken. Reinig de slak op het oppervlak van het gesmolten ijzer en doe een afdekmiddel (perliet, houtas, enz.) op het oppervlak van het gesmolten ijzer om oxidatie van het gesmolten ijzer te voorkomen. Kies een geschikte giettemperatuur, bij voorkeur niet lager dan 1350 graden;
(3) Het gietsysteem moet een vlotte doorstroming van het gesmolten ijzer garanderen, en er moeten een slakopvangzak en een schuimkeramisch filter worden geïnstalleerd om de slak te blokkeren;
(4) De compactheid van de mal moet gelijkmatig zijn en de sterkte moet voldoende zijn; het zand in de mal moet worden weggeblazen bij het monteren van de mal.
3. Porositeitsdefect
1. Porositeit is een veelvoorkomend defect in gietstukken en is vaak de oorzaak van een groot deel van het gietafval.
Onder moderne productieomstandigheden zijn reactieve poriën en neerslagporiën relatief zeldzaam, en invasieve poriën komen vaker voor. Hieronder volgt een analyse van invasieve poriën:
2. Oorzaken van poriën
(1) De holte-uitlaat is onvoldoende en de totale uitlaatdoorsnede is te klein;
(2) Lage giettemperatuur;
(3) De gietsnelheid is te laag; het gesmolten ijzer vult de mal niet gelijkmatig en er is gas bij betrokken;
(4) Het vochtgehalte van het vormzand is te hoog; het asgehalte in het vormzand is hoog en het vormzand heeft een slechte luchtdoorlatendheid;
(5) Een onjuist ontwerp van het gietsysteem zorgt ervoor dat er gas in het gesmolten ijzer wordt gezogen;
(6) Het inoculant is niet gedroogd en de deeltjesgrootte is niet geschikt; het gesmolten ijzer is niet volledig ontslakt en de slak wordt niet geblokkeerd tijdens het gieten, waardoor slakporositeit ontstaat;
(7) Het niet op tijd aansteken van het vuur tijdens het gieten.
3. Maatregelen om poriën te voorkomen
(1) Een voldoende aantal ontluchtingspennen of uitlaatplaten met geschikte dwarsdoorsneden worden op hogere posities op het model geplaatst. Meestal moet de uitlaatdoorsnede ongeveer 1,8 keer de totale dwarsdoorsnede van de ingates zijn;
(2) Het gietsysteem moet worden opgezet volgens het halfopen en halfgesloten principe, en een schuimkeramisch filterapparaat moet worden toegevoegd in het gietkanaal. Het schuimkeramische filter heeft een rectificerend effect, en het gesmolten ijzer is relatief stabiel bij het vullen van de mal, en zal de mal niet beïnvloeden of spatten of meegevoerd gas produceren. De dwarsdoorsnede van het gietsysteem is geschikter wanneer berekend op basis van een gietsnelheid van 8-10kg/s;
(3) De smelttemperatuur van gesmolten ijzer mag niet lager zijn dan 1500 graden, en de giettemperatuur van de uiteindelijke doos moet worden geregeld op ongeveer 1400~C tijdens handmatig gieten (het kan op de juiste manier worden aangepast, afhankelijk van de grootte en wanddikte van het gietstuk). Het is het beste om automatisch gieten te gebruiken, en de giettemperatuurfout moet binnen 20 graden liggen;
(4) Voor een goed zandverwerkingssysteem dat geschikt is voor hogedrukvormen, moet het vochtgehalte van het vormzand worden geregeld op 2,8-3,2%, moet de verdichtingsgraad tussen 36-42% liggen en moeten de temperatuur en druksterkte 180-220kpa bereiken (allemaal verwijzend naar bemonstering en testen bij de vormmachine). Om deze indicatoren te bereiken, is het noodzakelijk om het asgehalte van het vormzand, de hoeveelheid toegevoegde hulpstoffen, de juiste oorspronkelijke zanddeeltjesgrootte, de temperatuur van het circulerende zand en de zandmengingsefficiëntie te controleren;
(5) Let op het verwijderen van gesmolten ijzerslakken, het blokkeren van slakken en het ontbranden tijdens het gieten en het drogen van het entmiddel.
4. Koude sluitfouten
1. Oorzaken van koude sluitdefecten
(1) De giettemperatuur is te laag en het vulvermogen van het gesmolten ijzer wordt zwak;
(2) De luchtdoorlatendheid van de zandvorm is slecht, de gasdruk in het zand is te hoog en het gesmolten ijzer kan de vorm niet op tijd vullen;
(3) Het ontwerp van het poortsysteem is onredelijk en de dwarsdoorsnede van de geleider en de binnengeleider is klein;
(4) Resten blijven aan de schenkbeker kleven, waardoor de schenktemperatuur daalt.
2. Tegenmaatregelen bij koude sluitdefecten
(1) Optimaliseer het ontwerp van het gietsysteem, vergroot het oppervlak van het schuimkeramische filter en verhoog de stroomsnelheid van gesmolten ijzer;
(2) Verbeter de luchtdoorlatendheid van het vormzand en voeg uitlaatkanalen toe;
(3) Verhoog de giettemperatuur;
(4) Maak het gebied rond de schenkbeker schoon.