De kwaliteitsgebreken in de lastechniek omvatten voornamelijk de volgende aspecten:
Externe defecten: Dit zijn defecten die zichtbaar zijn met het blote oog of onder een zwak vergrotende lens, gelegen op het oppervlak van de lasnaad. Hierbij kunt u denken aan zaken als ondersnijding (wortelpenetratie), lasspatten, boogkraters, oppervlakteporositeit, slakinsluitingen, oppervlaktescheuren en onregelmatige positionering van de lasnaden.
Interne defecten: Deze defecten, die niet met het blote oog zichtbaar zijn, kunnen alleen worden opgespoord met behulp van destructief onderzoek of gespecialiseerde niet-destructieve testmethoden. Ze omvatten interne porositeit, slakinsluitingen, interne scheuren, onvolledige versmelting en gebrek aan penetratie. Veelvoorkomende problemen komen echter vaak voort uit het niet reinigen van lasslakken en spatten na het lassen, evenals uit ongereinigde laslittekens.
1. Niet-conforme lasafmetingen
Fenomeen: Tijdens inspectie kunnen lassen een te grote of onvoldoende hoogte hebben, een te brede of smalle breedte, ruwe overgangen tussen de las en het basismateriaal, oneffen oppervlakken of onregelmatigheden in de lengte- of dwarsrichting. Bij hoeklassen kan de laskeel te diep zijn.
Oorzaken: Slechte rechtheid van de groefvoorbereiding, onjuiste groefhoek of ongelijkmatige montageopeningen. Bij het lassen kan overmatige stroom een snel smelten van de elektrode veroorzaken, waardoor het moeilijk wordt de lasvorming onder controle te houden. Een te lage stroom kan tijdens het starten van de boog "vastlopen" veroorzaken, wat resulteert in een gebrek aan penetratie of lasspatten. Onvoldoende geschoolde lassers kunnen onjuiste lastechnieken gebruiken, zoals te snelle of te langzame bewegingen, en onjuiste elektrodehoeken. Bij automatisch onderpoederlassen kunnen onjuiste procesparameters ook een factor zijn.
Preventieve maatregelen: Volg de ontwerpvereisten en lasvoorschriften voor het voorbereiden van groeven. Geef de voorkeur aan mechanische voorbereiding voor een betere nauwkeurigheid in groefhoeken en rechtheid, waarbij handmatig gassnijden of handmatig gutsen wordt vermeden. Zorg voor uniforme montageopeningen tijdens het uitlijnen om een goede laskwaliteit te garanderen. Selecteer geschikte lasprocesparameters op basis van lasprocedurekwalificaties. Lassers moeten worden gecertificeerd en opgeleid om zowel theoretische kennis als praktische vaardigheden te bezitten. Voor meer- lasnaden vermindert u de stroom op de laatste laag, waarbij u elektroden met een kleinere diameter (φ2,0 mm~3,0 mm) gebruikt voor de uiteindelijke oppervlaktelaag. De lassnelheid moet stabiel zijn, met een consistente ritmische beweging.
2. Ondersnijding (wortelpenetratie)
Fenomeen: De lasboog smelt de rand van de las, maar vult de holte niet, waardoor er een inkeping achterblijft. Een diepe ondersnijding kan de sterkte van de lasverbinding verzwakken, waardoor plaatselijke spanningsconcentratie en mogelijke scheurvorming onder belasting ontstaan.
Oorzaken: De belangrijkste oorzaken zijn overmatige lasstroom, lange booglengte, onjuiste elektrodehoek, onjuiste bewegingssnelheid en een te korte elektrodestok-aan het einde van de las. Ondersnijdingen komen vaak voor bij verticale, horizontale en bovenhoofdse lassen.
Preventieve maatregelen: Vermijd overmatige lasstroom en lange booglengtes; kies in plaats daarvan voor kortbooglassen. Zorg voor de juiste elektrodehoek en controle van de lastechniek. Wanneer de elektrode de rand van de las bereikt, vertraag dan de snelheid zodat het gesmolten elektrodemetaal de rand kan vullen, maar verhoog de snelheid in het midden. De ondersnijdingsdiepte moet minder dan 0,5 mm zijn, waarbij de lengte niet langer is dan 10% van de totale lengte van de las, en de doorlopende lengte moet beperkt zijn tot 10 mm. Als de diepte of omvang deze toleranties overschrijdt, reinig dan het defect en vul het met behulp van elektroden met een kleinere diameter en een iets hogere stroomsterkte.
3. Kraken
Fenomeen: Scheuren ontstaan tijdens of na het lassen in de laszone, inclusief interne of externe scheuren, die ook kunnen optreden in de door hitte-beïnvloede zone. Scheuren kunnen worden geclassificeerd als longitudinale, transversale, krater- of wortelscheuren, en kunnen verder worden onderverdeeld in hete scheuren, koude scheuren en opwarmscheuren.
Oorzaken: Scheuren worden doorgaans veroorzaakt door grote spanningen in de door hitte-beïnvloede zone na afkoeling, de aanwezigheid van martensitische structuren in het basismateriaal waardoor het na afkoeling vatbaar is voor scheuren, of hoge waterstofconcentraties en andere schadelijke elementen.
Preventieve maatregelen: Elimineer spanningen en gebruik geschikte lasmaterialen, terwijl u zorg draagt voor de juiste lastechnieken. Let op het ontwerp van de groef om ongelijkmatige verwarming en koeling van de las te voorkomen, wat kan leiden tot thermische spanningen en scheuren. Bij het lassen van staalplaten van verschillende diktes moeten dunne staalplaten een verdunningsbehandeling ondergaan. Kies materialen in overeenstemming met de ontwerpspecificaties, controleer het waterstofgehalte door vóór gebruik elektroden te bakken en reinig de groef van olie, water en andere verontreinigingen. Selecteer optimale lasparameters om de warmte-inbreng tussen 800 en 3000 graden te regelen, voor een betere microstructuur in de las- en door hitte-beïnvloede zone. Bij lage omgevingstemperaturen of dunne materialen: voorverwarmen vóór het lassen en een warmtebehandeling na- het lassen gebruiken om restspanningen te verminderen.
4. Boogkrater
Fenomeen: Aan het einde van de las ontstaat een boogkrater, waardoor de sterkte van de las wordt verzwakt en mogelijk kan leiden tot scheuren tijdens het afkoelen.
Oorzaken: Dit wordt meestal veroorzaakt door een te korte boogdooftijd of door het gebruik van overmatige stroom bij het lassen van dunne materialen.
Preventieve maatregelen: Houd bij het voltooien van de las de elektrode kort op zijn plaats of voer meerdere cirkelvormige bewegingen uit om ervoor te zorgen dat voldoende gesmolten metaal de krater vult. Zorg voor de juiste huidige instellingen. Gebruik op kritische onderdelen boogstarters om de boog buiten het werkstuk te leiden.
5. Slakkeninsluitsels
Fenomeen: Slakinsluitingen zijn niet-metalen insluitsels (zoals oxiden, nitriden, sulfiden en fosfiden) die in de las worden aangetroffen, meestal in onregelmatige vormen zoals conische of naald-achtige vormen. Deze kunnen de plasticiteit en taaiheid van de metalen structuur verminderen en de spanning verhogen, wat kan leiden tot brosse breuken, scheuren en uiteindelijk falen van componenten.
Oorzaken: Slakinsluitingen kunnen worden veroorzaakt door een slechte reiniging van het basismateriaal, een lage lasstroom, onvoldoende tijd om de slak uit te drijven of vervuiling door roest, olie of andere onzuiverheden. Ook een onjuiste bediening door de lasser en een verkeerde lastechniek dragen hieraan bij.
Preventieve maatregelen: Gebruik lasstaven met goede procesprestaties en zorg ervoor dat het basismateriaal voldoet aan de ontwerpspecificaties. Selecteer de juiste lasprocesparameters na procedurekwalificatie. Maak de groef en randen van het werkstuk zorgvuldig schoon en zorg ervoor dat de verbinding vrij is van vocht, olie en vuil. Bij meer- lasnaden moet u de slak tussen de passages grondig reinigen. Ga op de juiste manier om met de lasstaven, zorg ervoor dat ze droog worden bewaard en zorg voor een correcte omgang met de elektroden tijdens het lassen.
6. Porositeit
Fenomeen: Porositeit treedt op wanneer gassen die in het gesmolten lasmetaal worden geabsorbeerd, niet ontsnappen voordat ze stollen, waardoor kleine gaatjes in de las ontstaan. Deze kunnen de lassterkte verzwakken en leiden tot spanningsconcentraties, waardoor de brosheid en de neiging tot scheuren toenemen.
Oorzaken: De oorzaken zijn onder meer elektroden van slechte kwaliteit, onjuiste droging van de elektroden, vervuiling door roest, olie of andere onzuiverheden en onjuiste lastechniek. Overmatige lasstroom, lange booglengte of spanningsschommelingen kunnen ook de boog destabiliseren en de porositeit vergroten.
Preventieve maatregelen: Gebruik elektroden van hoge-kwaliteit en zorg ervoor dat ze op de juiste manier worden bewaard en gedroogd. Reinig het werkstuk grondig voordat u gaat lassen om onzuiverheden te verwijderen. Handhaaf de juiste lasstroom en controleer de lassnelheid. Verwarm het werkstuk vóór het lassen voor en trek bij het stoppen de elektrode langzaam terug, zodat er voldoende tijd is om het gas te laten ontsnappen. Minimaliseer de omgevingsvochtigheid en bescherm het lasgebied tegen slecht weer.
7. Het niet verwijderen van spatten en slakken na het lassen
Fenomeen: Dit veel voorkomende defect kan leiden tot een slechte esthetiek en mogelijk gevaarlijke resultaten. Spatten en slakken kunnen verharde zones op het oppervlak vormen die kunnen leiden tot scheuren en plaatselijke corrosie.
Oorzaken: Onjuiste opslag van elektroden, onjuiste apparatuurinstellingen en ontoereikende omgevingsomstandigheden kunnen spatten en slakophoping veroorzaken. Onervaren operators slagen er mogelijk niet in om goed schoon te maken of veiligheidsprocedures te volgen.
Preventieve maatregelen: Kies geschikte lasapparatuur voor het te lassen materiaal. Bewaar elektroden in droge omstandigheden en gebruik de juiste ontvochtiging. Zorg ervoor dat de werkstukken schoon en vrij van verontreinigingen zijn en zorg tijdens het lassen altijd voor de juiste omgevingsomstandigheden. Implementeer post-schoonmaakprocedures om slak en spatten te verwijderen.
8. Booglittekens
Fenomeen: Booglittekens ontstaan wanneer de elektrodehouder of aardingsklem per ongeluk in contact komt met het werkstuk of wanneer de elektrode of het werkstuk tijdens het lassen onbedoeld beweegt, waardoor er een litteken op het oppervlak achterblijft.
Oorzaken: Dit gebeurt meestal als gevolg van nalatigheid van de operator of het niet goed onderhouden van de apparatuur.
Preventieve maatregelen: Inspecteer de lasapparatuur regelmatig, controleer de isolatie en zorg ervoor dat alle verbindingen goed vastzitten. Vermijd het starten van de boog buiten de laszone en plaats de elektrodehouder altijd uit de buurt van het werkstuk wanneer deze niet in gebruik is. Gebruik in geval van littekens een slijpmachine om het defect te verwijderen.
